Технология производства арболитовых блоков
Арболитовый блок (древобетон) — строительный материал, состоящий из древесной щепы, соединенной цементным вяжущим. Среди преимуществ арболита — отличные тепло и звукоизолирующие возможности, низкий вес, паропроницаемость, высокая прочность.
Арболитовый блок
Из данной статьи вы узнаете как сделать арболитовые блоки своими руками. Мы рассмотрим производственное оборудование, сырьевой состав и технологию изготовления блочных изделий в домашних условиях.
1 Общая информация, технология производства
Арболит является одной из разновидностей легкого бетона, объемная доля заполнителя в котором достигает 90%. В качестве связующего используется цемент класса М400 и М500. Использование арболита широко распространено в малоэтажном строительстве, жилые дома из него возводятся достаточно редко, однако для технических помещений (гаражей, сараев, бань) это один из лучших вариантов по соотношению цена/качество. Также блоки нередко применяются для теплоизоляции фасадов уже существующих сооружений.
Рассмотрим технические характеристики изготовленного в промышленных условиях древобетона:
- класс прочности — от М20 до М40, зависит от плотности;
- плотность — D500-D850;
- коэфф. теплопроводности — 0.017 Вт/мС;
- объемное водопоглощение — 50%;
- класс. морозостойкости — F40.
Арболит
Основным недостатком данного материала является большое объемное водопоглощение. Чтобы предотвратить разрушение кладки из арболита под воздействием влаги ее необходимо покрывать обмазочной гидроизоляцией.
Процесс изготовления древобетонных блоков состоит из 3-ех этапов: подготовка и смешивание сырья, формовка блоков, выдержка изделий до набора остаточной прочности. Сырьевой состав арболита следующий:
- древесная щепа;
- карьерный песок;
- цемента М400;
- вода;
- хлористый кальций.
Промышленная линия по производству арболита
Пропорции смеси подбираются исходя из требуемой плотности производимого материала. Наиболее распространенными являются блоки плотностью D500. Чтобы изготовить кубометр такого арболита необходимо использовать 20 ведер цемента, 90 ведер щепы (объем ведер — 10 л), 250 л воды и 800 грамм хлористого кальция.
Технология производства блоков достаточно простая — первоначально готовится цементно-песчаный раствор, в который добавляется кальций. Затем в семь подмешивается щепа, раствор доводится до однородной консистенции и разливается по формам.
Заливка раствора в формы может выполняться двумя способами. В домашних условиях это делается послойно, при этом каждый слой трамбуется плитой либо ручной трамбовкой. Если же используется вибростол, то форма заполняется на весь объем и после вибрации, которая обеспечивает уплотнение смеси, недостающее количество раствора доливается и уплотнение повторяется.
Щепа
Распалубка блоков может выполняться не ранее чем через сутки выдержки при температуре воздуха 19 градусов. Готовые блоки необходимо уложить на ламинированной фанере и дать им отлежаться 10 дней, на протяжении которых изделия наберут остаточную прочность.
Чтобы поверхность блоков была идеально гладкой, а при их распалубке не торцах не образовывались сколы, стенки форм изнутри нужно покрывать смазывающими материалами. В домашних условиях вместо специализированных составов для этого можно использовать обычное жидкое мыло, при этом не лишним будет дополнительно устелить форму полиэтиленовой пленкой.
к меню ↑1.1 Обзор производственной линии СГС (видео)
к меню ↑2 Производственное оборудование
Крупносерийное промышленное изготовление арболита осуществляется на автоматизированных производственных линиях с конвейерами и пропарочными камерами, в которых блоки отвердевают в условиях повышенной температуры. Однако широкий спрос на данный материал стал причиной появления на рынке множества частных производителей- местных компаний, реализующих древобетонные блоки небольшими партиями.
Наладить такое производство можно и в домашних условиях. Все оборудование для производства арболитовых блоков можно разделить на три группы:
- формовочный станок;
- щепорезка;
- бетономешалка.
Бетономешалка для арболита должна иметь объем как минимум 300-400 л. Стандартные общестроительные модели, ввиду низкой вместительности, не подходят для производственных целей.
На рынке, помимо отдельных агрегатов, представлены полноценные производственные линии, в комплект которых входят все необходимые станки. Проанализировав отзывы экспертов мы выделили 3 оптимальных варианта для покупки:
- СГС-Л4;
- Пирс SGC ;
- Стасар 500.
Наиболее бюджетным решением является станок Пирс SGC, цена которого составляет 40 тысяч. Пирс SGC представляет собой формовочный станок, щепорезка и бетономешалка для арболита в комплектацию не включены, что и обуславливает низкую стоимость агрегата.
Пирс SGC
Данный станок способен производить до 400 арболитовых блоков в течении рабочей смены. Станок обслуживается двумя операторами. Это достаточно компактный агрегат (размеры 145*57*87 см, вес — 116 кг), установка которого не требует обустройства фундамента. За уплотнения блоков отвечает встроенный электропривод мощностью 400 Вт. На Пирс SGC можно своими руками изготавливать блоки наиболее востребованных типоразмеров - 20*20*40 и 19*19*39 см.
Аналогом станка Пирс является Стасар 500, который можно купить за 70 тысяч. Производительность вибростола составляет 700 блоков за рабочую смену. Мощность встроенного вибрационного привода — 500 Вт. Агрегат производит блоки одного типоразмера — 50*30*20 см.
Среди полноценных производственных линий отметим комплект оборудования СГС-Л4. В состав данного комплекта входит: вибропресс, бетоносмеситель, ленточный конвейер и дозирующий бункер. Если покупка линии осуществляется у официального производителя, то вы также получите бесплатное обучение и рецептуру арболита различной плотности.
Рассмотрим технические характеристики производственной линии СГС-Л4:
- плотность изготавливаемого арболита — от 400 до 1200 кг/м3;
- мощность вибропривода — 1000 Вт, двигателя электросмесителя — 3000 Вт;
- размеры установки — 250*150*650 см;
- вес — 700 кг.
Данная установка пригодна не только для производства арболитовых блоков, также на ней можно изготавливать керамзитобетон, опилкобетон и полистиролбетон.
СГС Л4
Рабочий цикл СГС-Л4 состоит из 5-ти производственных операций:
- В бетоносмеситель загружается сырье — щепа, песок, цемент, кальций и вода.
- Раствор перемешивается и транспортером закачивается в бункер.
- Из букнера в автоматическом режиме раствора подается в вибропресс.
- Залитый в формы арболит уплотняется вибрацией.
- Сформированные блочные изделия укладываются на стеллажах и набирают прочность.
По мере необходимости производительность линии СГС-Л4 можно увеличить, докупив к ней бетоносмеситель повышенной мощности СГС Скип М245.
к меню ↑2.1 Как выбрать щепорез?
Даже продвинутые производственные линии по типу СГС-Л4 предполагают использование уже готового сырья. Если вы не хотите закупать щепу у сторонней организации, а планируете наладить ее изготовление на собственном производстве, то потребуется приобрести щепорезный станок. Это поможет снизить производственный затраты и, как следствие, себестоимость продукции.
Существует две разновидности щепорезов — дисковые и барабанные. Первые ориентированы на мелкосерийное производство, они менее мощны, но при этом имеют компактные размеры и сравнительно доступную стоимость (цены начинаются от 110 тысяч), тогда как агрегаты дискового типа являются высокопроизводительным оборудованием.
Компактный дисковый щепорез
Барабанные станки производят щепу длиной 30 мм, в дисковых агрегатах ее размер можно регулировать в пределах 5-50 мм. Также дисковые станки отличаются большей точностью обработки, в них около 90% материала получает требуемую форму после первой проходки (при необходимости крупная щепа дробится повторно).
В целом, для производства арболитовых блоков в домашних условиях либо открытия небольшого цеха, лучше всего подходят именно барабанные станки. Специалисты рекомендуют щепорезы от фирмы «Доза-Гран», а именно модели РБ-2А — производит до 1.5 тонн щепы в час, и РБ-700 — производительность 0.75 т.
При покупке станка у официального дилера вы получите бесплатное гарантийное обслуживание агрегата на протяжении года, общий же ресурс работы щепореза доходит до 5 лет без необходимости капитального ремонта.
